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AGV台車の位置情報と走行制御

AGV台車が走行中の位置情報と、走行制御をコントロールする方法として、
マークプレート方式が採用されそこにはRFIDが広く使用されています。
RFIDにはアクティブタイプと、パッシブタイプが有り、近距離タイプの小型の電池レスのパッシブタイプが
多く採用されています。
13.56MHz帯を使用したRFIDは、国際規格ISO/IEC18000-3(ISO/IEC15693)に準拠しており
海外でも安心して使用することが可能です。

AGV台車には、RFIDタグ読取り機器が設置されており、走行中にタグに書き込まれたデーターを読み取ります。
読取ったデーターはAGV側から無線通信で管理制御盤に送信され、管理制御盤のプログラム上でAGVの走行場所と走行制御をコントロールする絶対値として処理をします。
使用するRFIDタグのデーターは数値をアドレスとして使用する場合が多く、数値を絶対値としてプログラム上で処理をします。
この絶対値でプログラム上でのAGVの位置情報、走行制御をコントロールする指示が決められています。

例えば、一つ目の絶対値001を読取りした場合は通常速度から減速、二つ目の絶対値002を読取り した場合は左分岐開始、三つ目の絶対値003を読取りした場合は、左分岐終了、 通常速度に戻すなど、絶対値に指示情報を決めてAGVの走行制御をコントロールしています。 AGVの走行ルートに設置されるRFIDタグは、それぞれ意味を持っており、RFIDタグを順番に読むように設置しています。 RFIDタグの読み飛ばしが発生した場合はAGVが走行異常で停止します。

上記のような制御方法が一般的には多く採用されてます

省スペースの為に採用されるフェルール端子

フェルール端子(絶縁付専用棒端子)は、グローバル化・省スペース化に伴い制御盤への採用頻度が急激的に増えてきました。これは制御盤の小型が求められ、

それに応じる形で制御機器・電気機器メーカーの製品の小型化が起因していると推測されます。

以前は、裸棒状端子を使用が一般的でしたが、コネクタの小型化で端子間のクリアランス少なくなり、裸棒端子では絶縁処理が難しくなりました。フェルール端子は、筒形になっており、電線を挿入して圧着することで、電線自体が棒状になるような構造になっております。端子自体に絶縁の傘があるため端子間のクリアランスが少なくても問題ありません。

ただ、フェルール端子を使用する際に、製造技術者は気を付けなければならないことが2点あります。

一つは通常の端子でも電線サイズ毎に端子の選定をしました。

フェルール端子は、端子ごとの適合サイズの幅が少ないため間違えると筒から電線が抜けやすくなるという点です。。特に0.25sq,0.3sq,0.5sqは、注意が必要です。

2つめは、筒の長さで電線サイズが同じでも筒の長さが数種類あり、プッシュイン端子台毎に筒の長さの許容範囲があるため、長いと充電部が露出し短いと端子との接触箇所が不十分となる可能性があることです。

フェルール端子は便利な製品で、増し締め不用、省スペース、安全性があり、今後もさらに採用されていくと思われますが、扱う側はより丁寧な盤製作の技術力が必要になります。

 

タイトル:制御盤の熱対策

制御盤には、制御機器(PLC、遮断器、開閉器、リレー、インバータ等)の他にも動力関係(直流電源、トランス等)が一緒に盤内に配置をする場合があります。

機器からの発熱量は、使用数やその容量に比例します。、限られた制御盤ないスペースでは、電気機器の発熱によって、盤内の温度は上昇して行き、機器(PLC等)は周囲の温度によっては製品の寿命を短くしてしまったり、故障の原因になる為、温度の調整は重要です。

※ 電気機器に使用されてるコンデンサは、製造元メーカーにより仕様環境温度が10度上昇すれば、故障率は2倍になると言われています(10度2倍速)。

昨今ではお客様から出来るだけ盤は小さくしたいという要望が多く、省スペース化が求められて

いるので、これまで以上に盤内温度は高くなる傾向があります。盤サイズが小さくなれば、内部の発熱量が同じであっても、盤の表面積が小さくなるため、それだけ番外に熱を放熱できなくなるからです。

東亜エレクトロニクス 電機カンパニーでは、盤内の温度対策のために、様々な熱対策機器を適宜選定しています。コンプレッサを搭載して強制冷却が可能な盤用クーラー、外気が低い際に盤内外の温度差を利用し、盤内外の空気を遮断しながら放熱する熱交換器、価格が安く盤内の空気を盤外へ循環させる冷却ファンなど、機器の特性を踏まえた選定を行います。

ほかにも、板金にて抜き打ち加工を行う盤製作なども行っています。過去に、PLCなどの熱トラブルで困ったご経験のあるお客様は、設計段階からご相談下さい。

制御盤 :海外規格・認証の為の設計段階からの部品選定

制御盤は,お客様の求めに応じ多様な仕様・規格が適用されます。

殊に,海外に輸出するときにはその国の規格をクリアしなければなりません。

以下は,カナダ向けの輸出品(CUL)に対応したケースです。

北米向けの規格では一般にNFPAですが,CSA規格はそのカナダ向けの規格と

お考え頂いて問題ありません。ULは火災対策に適合したものです。

アメリカのULラボラトリーで,認証された部品にULマークをつけられます。

従って,CULはカナダ規格+UL認証を適合したマークです。

主要な部品,ブレーカ,コンタクタ,PLC,インバータ等は規格適合品が複数のメーカから,多数提供されています。

規格に適合した制御部品であれば,盤全体でCSA規格に準拠することは比較的に,容易となります。

ただ,今回の制御盤に必要なトランスは規格認定品の製品ラインナップにない製品であった為,トランスの選定を再度お客様と協議することが必要でした。

仕様確認をさせて頂き,規格適合品以外は英文の試験成績書を添付することで対応できるため,英文の試験成績書を手配し認証を通りやすくする事にしました。

その為,トランスは英文の規格対応できる試験成績書を添付できるメーカーの

トランスを採用しました。

制御盤は,納入先により仕様・規格が異なるため,設計段階から部品ラインナップを

検討しておく事で,必要な仕様・規格に準拠させやすくなります。

東亜エレクトロニクス 東亜電機カンパニーでは,規格適合品に部品が無いケースでは

上記の試験成績書で対応する。又,適合する輸入部品を採用するなど,

お客様の,要望に満足頂ける製品を提供させて頂いてます。

また,北米,中国,タイにもグループ会社,拠点もあり,お客様には安心して

製品を現地でのセットアップや輸出にも対応できます。

制御盤のアースにまつわるポイント

制御盤のアース線は、機器の電子化に伴い盤内のアース線の本数が多くなり、アースの重要性がましています。一昔前は、アース線を渡ったりアースネジに何本も接続したりしていました。インバーターやサーボなどノイズを発生するもの、ノイズの影響を受けやすい制御機器が同一の盤に納められています。また、製造業のグローバル化が進み、制御盤を海外に輸出する機会も増え、アース線の電線サイズや系統の理解が重要になり、国内の仕様だけで設計をしていては、海外では規格外になってしまいます。

北米・欧州・中国とそれぞれ規格は違いますが、アース線への考え方はほぼ同じのようです。幾つか例を挙げると、1対1での接続(渡り配線禁止)・1端子1本での接続・アースバー

・ボス間は電線での接続などがありますが、アース線の電線サイズも違っています。

容量が大きくなるほど国内仕様と開きが出てきますので注意が必要です。製作仕様書だけでは判断注意が必要です。。

東亜エレクトロニクス 電気カンパニーでは、国内外問わず制御盤の製作実績があり、経験豊かなスタッフがいますので、お困り際は是非、お声がけください。

AGV台車の搬送指示制御の選定について

AGV台車の搬送先を指示する方法として、双方向の光伝送、無線通信(WIFI)を使用したものが、工場の生産ラインに多く導入されています。

光伝送を使用したシステムの多くは、ホームステーション(待機位置)と荷降ろし、荷積みなどの載荷ステーションに光伝送機器を設置し、AGV台車も同一機器を搭載しています。
光伝送を使用した搬送指示は、ホームステーションに待機中のAGV台車に発車信号の光電スイッチをONにすると、次の載荷ステーションまで走行して停止して到着信号を出力します。

到着した載荷ステーションで、荷降ろし、荷積み作業が終了すると、そこに設置された光電スイッチ機器の発車信号をONにすれば、AGV台車は次の載荷ステーションに走行していきます。

このように光電スイッチ機器を使用した搬送指示制御は比較的に容易で、お客様の方でシステムの構築をされています。
しかし弊社は導入する環境条件で、走行範囲が広い場合は無線通信機器を使用した搬送指示をオススメしています。
光電スイッチ機器を使用したシステムではAGV台車が載荷ステーションに到着して、居場所の管理ができます。
走行範囲が広いの中で走行中にトラブル停止した場合は、行方不明に近い状態となり、復帰までに時間を費やす事になります。

無線通信機器を使用したシステムでは、常にAGV台車と管理制御盤で無線通信を行ってるので、走行中の場所、トラブル内容は
無線でAGV台車から送信され、管理制御盤で管理されています。
このように導入する環境を考慮して、搬送指示を光電スイッチ機器を使用するか、無線通信機器を使用するのか選定が必要です。

協働ロボットとAGV

インダストリー4.0を代表とするスマートファクトリー化の動きの中で、世の中のロボットへの関心が急速に高まってきています。
特に最近では協働ロボットの導入の実例が増えてきているように感じます。
これまでの産業用ロボットは安全基準による安全柵等の設置スペースの問題、導入価格、
ティーチングの負担などの障壁により、自動車製造工程のような大型機器の大量生産の現場での適用が主でしたが、
協働ロボットの登場で簡易な作業工程でのロボット導入が進んできております。
現在、海外メーカーをはじめ、開発が進められているのが協働ロボットと無人搬送車(AGV)を組み合わせた自走式ロボットの活用です。
今までのAGVでは物をある場所からある場所へ運ぶことが主な機能であり、搬送+αの作業は付帯設備に依存してきておりました。
協働ロボットとAGVを組み合わせることから、搬送+αの作業がAGV自体で行うことができ、生産リソースとして、非常に柔軟に活用できるようになります。
インダストリー4.0が目指す「マスカスタマイゼーション」を実現するために、
協働ロボットと人との協調は、柔軟な製造ラインを構築するというスマートファクトリー化に必須な技術となると感じております。

AGV稼動モニタ―

工場内の生産ラインには沢山のAGVが導入され稼動してます。
万が一AGVが搬送途中で停止してしまったとき、どこで停止しているのか探すのに大変苦労します。
生産ラインにワークが搬送されず、ライン停止に繋がります。

AGV稼動モニターを導入することによりAGVの在籍位置をリアルタイムにモニターが可能です。
搬送経路の区間ごとにマークを設置し、無線LAN経由で在籍位置をPLCに送りその間の理論サイクルタイムを設定することにより搬送中、停止中の表示が可能です。
また区間のサイクルタイム計測も同時に可能です。

表示は、50インチ程度の大型モニターんに搬送経路を表示させその間のサイクルタイム、異常表示等をモニタさせます。

区間監視をしてますので、AGVの台数が増えてもシステム改造が不要のメリットもあります。

GPSをAGVに搭載することも可能ですが、全てのAGVに搭載する発用が有り価格も高価になる事と工場内での位置精度の問題もある為、

当社では前述のサイクルタイム計測方式の導入をお勧めしております。

AGVシステムに取り組むに当たって

AGVの市場規模は今後益々拡大する方向にあります.
FA分野も含めてAGV未導入のユーザーに安全対策や運用についての具体的な提案が受注成否に大きく
影響するものと思われます。特に製造業以外のユーザー様への導入はユーザー様自身で判断が困難であり、運用のイメージをより具体的に想起させる提案が不可欠となってきます。
商談を進めるうえでAGVの能力は勿論大きな要素ではありますが、システム全体から見ると走行制御・待ち合わせ制御(待機制御)等、走行性能をうまく引き出す事がキーポイントとなり、安全性やAGV導入台数の効率化にも大きく影響します。
現在AGVの新規参入メーカーは数多く展示会でもよく見受けられますがシステムの運用に関しては、対応に積極的なメーカー様は数少なく、当社のようなシステムメーカーの出番となる訳です。
AGVに自律制御機能やAI機能を搭載するなど、トレンドはこれからも多々変化するものと思われますが、人や設備とどう協調するか、完全無人化だけが目的ではなく新しい技術の対応に向けてこれからも進化していく所存です。

旧AGVの構成部品の生産中止からくる更新の発生

AGV、いわゆる無人搬送車は、今では生産ラインのFA(工場自動化)の手段としては当たり前のシステムとなってきております。
AGV自体は30年以上前からあるシステムで、製造現場ではまだ20年以上前のAGVが稼動していたりします。いわば、搬送工程における自動化:ファクトリーオートメーションの代表例として、存在してきました。私は普段、東海エリアの大手企業様の生産ラインに入る仕事をしています。そういった仕事環境の中で、私が感じることが、AGVの更新、置き換え需要が高まってきているということです。構成部品のEOL(End of Life:生産中止品)などにより、AGVを更新せざるを得ない現場が増えてきております。
問題となるのは生産計画の影響で既存AGVと新規AGVを一気に更新が出来ないケースです。
メーカーがそれぞれ違うAGVが、既存設備と新規設備でひとつのエリアに共存するという現象が出てきてしまいます。
この場合、同じ工程間を走行するとしても、メーカーの違うAGVでは既存の誘導線(自動走行を誘導する磁気テープ等)が使えず、新に別の誘導線を敷設する必要があります。

またAGV同士の待ち合わせ制御も、光通信器を使うAGVと無線を使うAGVとでの制御をひとつのシステムの中で構成しなくてはいけません。

このようにAGVの更新、置き換えには色々な問題をの乗り越えなければいけません。ただし今後、AGVの置き換え需要がますます高まっていくなかで弊社としても、これまでAGVシステムに長年携わってきたなかでのノウハウを駆使して難しい案件にも取り組んでいく必要があると考えております。

AGV台車のFROM→TOの搬送指示制御

AGV台車のFROM→TOの搬送指示制御は待ち合わせ制御と同様でAGV台車が増加する程、難しくなります。
AGV台車が1台の場合の搬送指示制御は、ステーションと呼ばれるAGV台車が荷積み、荷降ろしする場所から、
荷積み要求信号、荷降ろし要求信号がON/OFFします。
この要求信号を管理制御盤で整理して、どのステーション(FROM)から、どのステーション(TO)に搬送するか?
1台のAGV台車に搬送指示を割当するので比較的に容易な制御になります。
しかしAGV台車が複数台になると、AGV台車の号車管理を行い、どの号車がどこの搬送ルートを自走しているか全て管理します。
例えば10号車はどのステーション(FROM)からどのステーション(TO)に自走中と、号車毎にどこのエリアを走行中か状態を把握します。
そして各ステーションからの荷積み要求信号、荷降ろし要求信号に対して、どのエリアを走行しているAGV台車に割当すると最短で処理が可能か?
管理制御盤で判断し、要求信号の有ったステーション付近を自走中のAGV台車に次の搬送先ステーションFROM→TOを指示します。
AGV台車が増加すると搬送指示FROM→TOを効率よくAGV台車に指示する必要が有り、設計するプログラム量も増加します。
AGV台車も複数台で多く、設計プログラム量が多いと現地調整時間も当然多くなり、立上げ期間が長くなりがちです。
弊社は実績としてAGV台車99台までの搬送指示を実現したプログラムを標準化する事で、現地調整時間の短縮に取り組んでいます。

AGV台車搬送制御で難易度の高い待合わせ制御(待機制御)

AGV台車の搬送制御で一番難しいと思う事、それはAGV台車同士の衝突を回避する待ち合わせ制御(待機制御)です。
実際にAGV台車の稼働走行パターンは、一方通行の走行レーンや、交差点のある走行レーンや、走行レーンからの分岐、合流など、様々な搬送パターンが存在します。
例えば、ループ走行レイアウトの場合、複数台のAGV台車を一方通行で走行させても衝突する事はありません。
交差点、分岐、合流などがある走行レイアウトの場合、AGV台車の台数が増えるほど衝突の可能性が高くなります。
交差点、分岐、合流のようなところはAGV台車同士の待ち合わせをコントロールして衝突を回避します。
交差点の待ち合わせの場合、先に交差点に到着したAGV台車が、その交差点に進入する時は進入申請を行い他の侵入車両が居ない場合のみ進入許可を行い衝突回避を制御しています。
管理制御盤は進入申請の有った交差点の状態から、他のAGV台車の状態を判断し進入許可を出し、他のAGVが進入中の場合は進入許可を出しません。交差点から出た場合は、管理制御盤が進入中をリセットし他のAGVへ進入許可を出します。上記のように交差点、分岐、合流を管理制御盤でAGV台車同士の待ち合わせをコントロールしています。

待ち合わせはAGV台車の台数と交差点の数が多くなるほど難しくなりますが、弊社は様々な走行レイアウトでの待ち合わせ制御の実績が多数有りそのほとんどは無線通信で行っています。

AGV台車の走行している場所を管理するしくみ

AGV台車の走行している場所を管理する為に地上側に管理制御盤を設けて無線親局を設置します。
AGV台車側は無線子局を設置して、AGV台車に1号車、2号車と順番に号車番号の設定と
共通の走行プログラムをインストールします。

一般的にAGV台車の走行は磁気テープを検知して自走しますが、AGV台車がどこの磁気テープ上を走行しているかは
「マークプレート」と呼ばれる磁気テープで管理されます。
AGV台車が自走中にマークプレートを検知すると、検知したマークプレートの情報が無線通信で管理制御盤に
送信されます。そのマークプレート情報を受信した管理制御盤でAGV台車の号車別に情報の整理がされ、
AGV台車に次の走行先情報を無線通信で指示をして自走していきます。
このように管理制御盤とAGV台車は無線通信でリアルタイムに号車別に走行状態を管理しています。

プロジェクター作業支援システム

プロジェクター作業支援システムのご紹介

少量多品目の生産にセル生産方式を採用している企業が多く存在します。
このような企業で多品目の組立作業をする作業者に対して、品質向上と生産性向上の取組みで、
生産指示システムが多く導入されています。

一般的にセル生産方式の組立作業場で目にする光景が、モニター画面に製品を写し、部品の取り出し指示を
表示ランプ、デジタルピッキングシステムで作業指示をする生産指示システムです。

弊社が提案する生産指示システムはプロジェクターを使用し、
作業台の製品と部品棚に作業内容を投影するプロジェクター作業支援システムです。
プロジェクター1台で水平面(作業台)と垂直面(部品棚)に作業指示内容を
投影する非常にシンプルな生産指示システムになり、導入コストも
モニター画面、表示ランプを使用した生産指示システムよりも安く短期間で導入可能です。
また専用のお絵かきアプリケーションにより、お客様が簡単に作業指示内容を変更できます。

プロジェクター作業支援システムを東京ビックサイト開催の2018スマート工場EXPOに出展します。

AI(ディープラーニング):人工知能の応用

AI(ディ-プラーニング)
人工知能( artificial intelligence、AI)とは、人工的にコンピュータ上などで人間と同様の知能を実現させるための一連の基礎技術を指します。そのAIを利用して様々な試みが進んでいます。

セキュリティー目的として市街地の道路脇や店舗内外にカメラが多数設置されていますが商業目的(マーケッティングなど)で利用したいというニーズが存在しています。

例えば
①店舗内の混み具合
  ・LIVE配信、AIで判定して「混み/空き」等の情報を発信。
  ・お客様の動きをAIで検証動線解析して今後の店舗造り情報として利用する
②店舗入口にカメラを設置
  ・車両で来店される車のナンバープレート認識、車種、年式等の情報も取得し
   お客様情報のビッグデータを蓄積する
  ・近傍の道路を走行している車の車番認識、車種、年式等の情報も取得する。
  ・店舗内駐車場の混み具合をLIVE配信、AIで判定して「混み/空き」等の情報を発信
③店舗内に居る従業員の動き(AIで何か掴めないか)

等々色々なアイデアでマーケッティング情報の活用が検討されています。

以上はほんの一例ですが、ファクトリーオートメーション(FA)への応用も含めた画像情報のAI処理化により従来の画像処理技術ではOK/NGの判定基準(閾値)設定が困難なアプリケーションでの応用が期待されています。

東亜エレクトロニクスではセンシング技術の拡がりの一つとしてAI技術を積極的に取り入れチャレンジしていく所存です。

簡易AGV無線機器の交換

簡易AGV台車(低価格AGV台車)の無線通信機器の交換を実施について紹介いたします。

簡易AGV台車で交換を実施した無線通信機器の周波数帯は2.4GHzでした。
2.4GHzの周波数帯は簡易AGV台車で広く使用されています。
また生産工場でもバーコードリーダー、QRリーダー、PDAなどのBluetoothの読取り機器にも多く使用されています。
多くの2.4GHzを利用している環境下では無線通信機器同士の電波干渉、ノイズなどの問題で、通信速度が遅くなり、通信異常等のトラブルにつながります。
対応としては、帯域が重ならないチャンネルを使用する必要が生じますが、色々な機器が使用してますのでチャンネルを切り替えたとしても電波干渉が無くなることは有りません。
通信トラブルは発生原因の特定が困難な事あり、無線通信機器の交換前に事前の環境調査などが必要となります。

東亜エレクトロニクスでは、無線通信機器の設置環境、専用機器による調査の対応が可能です。
5GHz帯を使用することによりは2.4GHz帯に比べ、チャンネル数が多くまたチャンネル間の帯域幅も広く、この電波帯域の機器を使用することで電波干渉が起きにくくなり安定した通信が可能になり、通信異常が起きにくくなります。

今回もAGV台車50台の無線通信機器の機器の選定、現場環境の事前調査を実施し、通信トラブルも無く無事終了しました。

簡易AGV運行制御システム

低価格AGV台車99台の運行制御システムは無線通信式を採用。

AGVは生産ラインや物流センターなどで、部品やASSY品、完成品などを搬送する際、予め設定されたルートや走行方法で自動運転する無人の搬送用台車システムです。
最近は生産指示データーを使用した多品種、少量生産の組立ラインへの導入も多くなっています。
この様な環境下では生産指示データーとAGV台車の同期を取る事と、組付ラインとの連動など、
生産指示システムも絡んで複雑化する傾向にあります。

組立ラインだけでなく、素材投入、加工ライン、出荷ラインなど、工場全体の物流を見直すところも多く、AGV台車の搬送エリアが広くなる傾向です。そうなると台車数も増え、台車の待ち合わせ、台車の位置情報など、走行中のAGV台車の見える化が求められています。
AGV台車の見える化には台車側に無線送信機(子機)を取付、地上盤に無線受信機(親機)を設置しエリアが広くなれば中継機を設けて無線通信でAGV台車の運行管理を行い、走行中のAGV台車の見える化を実践しています。
最大99台までの低価格AGV台車を導入した工場では、生産指示システムとの連動管理も行いました。

生産システム設計.com 技術ニュースに導入実績を掲載してますので是非閲覧下さい。

簡易AGV台車導入について

簡易AGV台車(低価格AGV台車)の導入で苦労したお話です。
一般的な簡易AGV台車は、無人搬送による省人化を目的として生産ラインに導入されます。構造として、本体上部に搬送物を載せる為に低床構造が一般的であり、動力のないユニット台車を牽引しています。AGV台車の走行ルートは予め床に張った磁気テープに沿って進んでいきます。

走行ルート上のスペースが狭かったり、他の設備や製品を入れるラックやフォークリフトなど、AGV台車が架台ユニット台車を牽引しながら走行する際に、これらと接触すると、AGV台車や架台ユニットが破損したりするケースがあります。このような場所では、衝突や接触を避ける為に、簡易AGV台車上に移載装置を搭載することでトラブルを回避します。

東亜エレクトロニクスでは、大手電機機器メーカー様の工場内に簡易AGVを導入いたしました。この工場では敷地内に十分なスペースが確保できなず、AGVの走行スペースに十分なゆとりを取ることができませんでした。

この狭いスペースの問題を解決する為に、簡易AGV台車に移載装置を積載する方式を採用しました。移載装置とは、一言で言えばコンベアのことをいい、コンベア式であれば牽引と比較してトータルサイズが小さくなりますので、今回のスペースに対応することができました。

また、他の課題として、簡易AGV台車の性能に架台ユニット台車を牽引する牽引時の荷重と、直接積載した場合の積載荷重があります。
一般的な簡易AGV台車は牽引する荷重が1,000kgとなり、一方積載荷重が200kgと積載荷重の方が小さくなります。

実際、簡易AGV台車上に移載装置を積載した物を設計、製作して走行確認をしたところ、走行時に蛇行現象が発生しています。蛇行現象の原因は重心の位置が問題でした。地震の時の家屋の倒壊と同じ原理です。重心が高い(上部が重い)場合振幅が大きくなります。

その主な要因は搭載する移載装置制御盤の取付位置のズレ、また積載荷重も200kgを若干超えていた事になります。
重心を適切な位置にする為に制御盤の取付位置と積載荷重を減らす事に苦労しました。
最終的に蛇行現象を解消して無事導入となっています。
簡易AGV台車に移載装置などを直接積載する時は荷重と重心の位置に注意して設計を行う必要が有ります。

制御盤の構造・省スペース化

制御盤の構造は、設置場所の環境等により様々なものが有り盤の用途によっても変わる為、様々な種類があります。
環境により屋外設置か、屋内設置なのか他に設置場所が高温になるか等も考慮して盤設計時に反映をしなければいけません。
例えば、屋外設置か屋内設置なのかだけでも盤の構造が変わり、塗装の種類や膜厚等が変わります。
屋外設置の盤で言えば、塗装やコーキングなどの処理が不十分であると雨などが降ると盤に隙間等が有ればその部分より錆が発生してしまい塗装がはがれてしまう等の箱の劣化が早まってしまいます。
弊社では大手射出成形メーカーの盤を長年にわたって製作しております。機械設備の一体型の盤は、限られたスペースに制御機器を組み付ける必要がり、その経験から省スペースで製作する技術を得意としています。具体的には、取付ブラケットに制御部品を取り付けて制御箱内のスペースを有効利用する。又、制御盤内の電気配線の取り回しを替える事で板金の省スペース化を実現しています。
屋外、屋内設置の盤製作の実績も多々あり品質も良いものを提供します。

制御盤の省スペース化

制御盤とは、主に装置や設備を制御する機器(遮断器、接触器、開閉器、リレーなど)
を一つにまとめた箱の総称です。
制御の方法としては、PLC(シーケンサ等)やリレーを使用し回路を構成して制御する方法が主流になります。
近年では制御盤の省スペース化を図る為、PLCを使用してリレーを減らして設計する場合が多くあります。
他には、PLCがない時代に製作したリレーの盤をPLCを使用した盤に置き換えたりする場合があり、PLCに置き換えるメリットとしては、例えばタッチパネルを使用することが容易になったりと+αの機能を追加することも容易となります。弊社では車載事業向け、工業プラント向けのお客様より制作仕様書を提供頂き、電気図面化して制御盤設計と制御盤の組付けを行います。
弊社では、各メーカー様のPLC、サーボコントローラー、インバーターなど汎用機器を使った制御盤の実績もあり様々な制御盤製作が可能です。

トレーサビリティシステムについて

トレーサビリティとは生産履歴管理のことです。製造業で使用される”トレーサビリティ”という言葉は、生産から加工・完成までの過程を明確に記録することによってどのように商品が造られたかを、サプライチェーンの下流側より後から追跡が出来る為のシステムをトレーサビリティシステムと良く言われてます。

当社のトレーサビリティシステムは生産ライン全体の、生産システムに組込み、そこにはピッキングシステム、作業指示システム、アンドンシステム、その中にトレーサビリティの機能の組込構築も可能です。また航空宇宙産業の認証規格JIS9100にも対応可能です。

また、低電力で、メッシュ接続、双方向通信が可能な、2.4GHZ帯のダストネット通信技術を活用した独自開発の無線端末で各種センサー、モノを繋ぎIOTにも対応してます。

最近のアンドンシステム

アンドンとは生産ラインでの生産進捗情報等を表示するシステムです。現在、多くの製造工場ではIoTの流れのなか、アンドンシステムを使った工場内の見える化の推進が行われています。 各生産工程の作業の進捗状況が一目で分かるという目的だけではなく、設備異常が起こった際には大型モニターで表示して、保全担当者を呼び出すなど、迅速に対応できることにも大きな役割を果たしています。 最近では大型液晶モニターへの表示だけでなく、保全担当者のタブレット端末や、腕時計型受信器を使った呼び出しシステムを導入するお客様も増えてきております。 弊社ではアンドンや無線を使った呼び出しシステムの構築を通して、製造工場の見える化をお手伝いさせて頂きます。

ウェルカムサービス

カーディーラー等の店舗でのお客様の囲い込みの一環で、色々な工夫がされていることをよく耳にします。
東亜エレクトロニクスはスムーズな自動車販売の接客対応のサポートとして、店舗駐車場入り口に設置されたカメラにより、車両のナンバーを認識し店舗に入場される前にお客様:ユーザー情報の把握ができるシステムを構築しています。事前にお客様:ユーザー情報がわかりますので、お客様に質の高いサービスを提供することが可能になります。このシステムは、自動車のナンバープレートを読み取る画像処理技術が使われています。このシステムの構成機器は、カメラと(文字認識のプログラムが入った)PCです。東亜エレクトロニクスの文字認識技術力は、特定の場所から入ってくるのではなく(コインパーキングや守衛がある場所は、自動車の入庫位置や方向が一定)、比較的広い入口からアットランダムに入店される自動車であっても、正確にナンバープレートを読み取ることができる点です。カメラからのナンバープレートを見る角度が様々なケースを複数枚の画像データを処理することで、非常に高い識字率を実現しています。高い文字認識技術とユーザー様の顧客管理サーバーとの連携のノウハウにより実現しております。車両のナンバープレートは固有のID情報としてコストを掛けずにシステム化できるメリットを持っていおります。今回ご紹介したウェルカムサービス以外にも様々なアプリケーションとして適用出来るものとして期待しております。

 

 

デジタル測定器の無線化

デジタル測定機器などの測定値を記入管理からPC管理に変更する提案です。

生産工場の検査工程に完成品の寸法をデジタル測定機器などで計測し、測定値を品質情報として管理する作業工程が存在します。
そのような作業工程で、よく目にする光景がデジタル測定機器で測定した結果を用紙に記入している作業者です。
今回提案するシステムは、デジタル測定機器を無線式(送信器取付)に変更、受信器はPC(パソコン)に接続します。
無線式とPCの組み合わせに変更する事により、無線送信された測定値はPC内で処理され、測定値の判定とトレサビも可能になります。
無線式とPC管理にすれば、記入時間、記入用紙が削減され、環境にも作業者にもメリットの多いシステムになります。

測定データの分析及び品質管理のトレサビリティーにも最適なシステムです。

生産システム設計.com 技術ニュースにもアップしました。

消音アンドンシステムのご提案

腕時計型無線通信端末を使った消音アンドンシステムについての提案です。

生産工場には加工装置、組立装置、溶接装置、検査装置など、様々な装置が稼動しています。
その中で、生産現場では作業者にやさしい作業環境を目指した取組みが進んでいます。
そのひとつに装置の異常を知らせるブザー、チャイムなどの騒音を対策するアンドンシステムを導入しました。
今回導入したシステムは装置の異常を知らせるブザー音、チャイム音と、アンドンで点灯表示させる内容を作業者の腕時計に周知するシステムです。
本システムを導入すると、ブザー音、チャイム音にモニターに頼らず、生産現場で発生する稼働状況の変化点に、必要な情報を腕時計型受信機に振動、メッセージ等で周知させる事が可能です。
周囲の騒音に左右されず、異常発生時の素早い対応が可能となり、端末の増設も設定のみで可能で、簡単に生産システムへ組み込むことが可能となります。
また生産状況・設備の異常の他、トレサビなどの情報収集・品質管理にも対応可能です。
そして420MHz帯の周波数を使用、出力も10mWで無線局の申請も不要です。

IoT/M2M展を見学して

5/10-12開催のIoT/M2M展(東京ビッグサイト)を見学して参りました。「IoT・M2M・AI・ディープラーニング・ビッグデータ・クラウド」とつい最近まではキーワードだけが先行しているイメージが高かったのですが、ここにきて今年の展示内容辺りはかなり見学者のイメージを駆り立てる、具体的なテーマを持つようになってきたなという感じが致しました。製造業に対するソリューションの提案が生業である当社の営業マンとしてお客様のニーズから具体的な提案を展開するタイミングが待ったなし状態である訳です。すなわち 「仕掛けをしてデータは集めてみました」状態から具体的なアウトプット提案する事が必要となり、提案の優劣を競う時代となったという事です。

データ収集までは具体的な方法がいろいろとイメージができるところですが、集めた情報をどのように活用するか、ということが今後は現場担当者様、また我々のようなシステムインテグレータに求められる要素になると強く感じました。

当社ではデータ収集からアウトプットまでPLC設計とPCソフトウェア開発でお客様のご要望に併せてご提案させて頂くことが可能です。

今後ますますIoTが製造業の現場でも進んでいく中で、当社としてもトレーサビリティ管理や生産設備の予知保全への提案により一層、力を入れて行きます。

 

海外制御部品

制御盤という工場の生産設備を設計・製造している当社では、お客様から急な電気部品の仕様変更への対応がしばしば求められます。先日もあったのですが、当社が取引をしている機械メーカー様(工場の生産設備を製造しているメーカー様)から連絡があり、エンドユーザー様(機械設備が最終的に納入されるお客様)から仕様の変更があるとのことでした。その仕様変更の内容は、制御盤を海外規格へ対応の為にブレーカーをUL規格(北米への輸出品)への変更でした。UL規格品は一言でいうならば、絶縁や防火など現地の電気製品規格に準拠している証明であり、海外規格ではNFPA、UL508など複数の規格が存在します。ブレーカーの容量計算、海外規格への適合、制御盤へ部品配置も考慮して選定しています。海外規格品のブレーカーは日本国内で流通はしていますが、制御部品によりメーカー納期は1ヶ月、2ヶ月かかることが通常としてあります。エンドユーザー様へ納期回答をした結果、一日でも早く間に合わせて欲しいと依頼されました。早速、当社の海外拠点に問合わせをした結果、お客様希望納期に間に合わせる事ができました。お客様も生産設備の工作納期が間に合った事で非常に満足して頂きました、それからはブレーカー以外の部品の問合せも増えている状況です。部品調達、機器選定、制御盤制作でお困りでしたらお気軽にご相談下さいませ。

物流倉庫内 アンドンシステム

今回は、アンドンシステムについての投稿です。

アンドンシステムと言っても、工場内の異常表示、呼出し等のアンドンシステム等、様々な用途のアンドンシステムが存在しますが

今回紹介のアンドンシステムは倉庫内でのピッキング作業の進捗状況を表示する為のアンドンシステムです。

工場内のピッキングエリアは広々としており、個々の作業者の進捗は作業指示により管理可能ですが、今回紹介のアンドンシステムは、単位当たりのピッキング作業を複数の作業者でピッキング作業を行う場合、全体の進捗管理をする為のアンドンシステムとなります。

標準タクトタイムを基準とした作業終了時刻の表示、現在作業人数と残り件数を基に作業終了予想時刻のリアルタイム表示、進捗状況のインジケータでの表示、作業開始、終了、緊急出庫時の音声ガイド機能等、倉庫内、事務所内での表示が可能となります。

詳細は、生産システム設計.com技術ニュースにて閲覧ください。

車番認識システム

先日、某展示会において、弊社の取り組んでいるシステムのひとつである車番(ナンバープレート)認識システムのデモ展示を行いました。
このシステムは車のナンバープレートを画像処理で認識して、車の入退場等の管理を行うことのできるものです。
たとえば、違法駐車の車両特定や、ゲートレスの駐車場での入退場管理などに利用でき、違法駐車の低減や、入退場車両の管理が容易にできることがメリットとして上げられています。

車両情報=顧客情報の蓄積により、「ビッグデータ」化された情報をもとに、ウェルカムサービスなどによるユーザへのサービスの向上に利用されることが期待されています。

これはIoTの概念の商業施設での適用例であり、アイデア次第で新しいサービスがこれから増えていくことと感じます。

車番認識デモ写真

2017年度技術セミナーについて

皆さんこんにちは。

生産システム設計事務局です。

2017年の技術セミナーのスケジュールをアップしました。

皆さんが今後取組される、IOT関連で生産指示システム、トレサビリティーシステム、稼動情報収集、ネットワーク関係での基礎知識、制御盤製作於いての基礎知識、PLC更新等で必要なプログラムの基礎知識等々を企画してます。

生産システム設計.comより制御盤見積もりシミュレーションより制御盤の

見積も承ってますので問い合わせください。

また今後、ご要望のセミナー等が有りましたら是非リクエスト頂ければと思います。

今年も沢山の参加を事務局一同お待ちしております。

遠隔監視システムの紹介

東亜エレクトロニクスからお客様の設備を変えることなく、既存設備に取付け、生産設備の稼働状況をリアルタイムに状況把握できるシステムを

開発いたしました。

 

システム名 : 稼働情報表示システム

お客様の設備はそのままに、無線ユニットで機械稼働の状況の見える化を推進!

 

■特徴

1. 送受信機の設置で設備の新旧に関わらず導入が可能

2. ワイヤレス通信で設備レイアウトに依存しないシステム構築

3. 専用アプリによる稼働率の一元管理で生産効率がアップ

 

 

稼働情報表示システム

 

導入のメリット 

1.設備の稼働状況を自動集計

工場から離れた管理部門でモニタリングでき、生産計画の策定・見直しをリアルタイムで行えます。

設備毎の稼働時間、停止時間のデータを自動収集するのでオペレータの手を止めることもありません。

2.適切なメンテナンス計画

設備稼働の累計時間を集計することで、メンテナンスや消耗品の交換の計画を立てることができます。

設備ごとに稼働時間を設定しておくことで適切な時期にメンテナンスを実施でき、生産性維持や不良率の低下に貢献します。

3.適切なメンテナンス計画

設備の異常停止をモニタとスピーカで表示したり、メールに飛ばすことが可能です。

担当オペレータが近くに不在でも気づくのに遅れることがないため、稼働率の向上に貢献します。

4.トレーサビリティが可能

設備停止の履歴データとロット情報から、品質不良時の原因の追究や影響度の検討が可能です。

手入力のタイムラグや手間もなく、効率的な経路検証に有効です。

 

■無線ネットワーク

データの送受信は複数端末の相互通信により網の目(メッシュ)のようにネットワークを形成するワイヤレス・センサ・ネットワークを採用。最低限の時間だけ通信を行う超低消費電力型のネットワークで電池駆動のため配線が不要です。

空間的冗長性(メッシュ)と周波数冗長性(チャネルホッピング)から「切れない無線」で空間や既存機器に依存せず、ネットワークの構築が可能です。

メッシュ型ネットワーク

 

■製品構成例

弊社の稼働情報表示システムはお客様の生産ラインやご要望によってソフトウエアや設置機器はカスタマイズ可能です。

お客様の設備状況や現状の問題点をヒアリングさせていただき、費用対効果の高いシステムをご提案させていただきます。

稼働情報表示システム 製品構成例

 

 

3分でわかる遠隔監視システム

東亜エレクトロニクス株式会社 電機カンパニーのグループ会社である

ハマトウカンパニーから設備に後付け可能な新しいタイプの遠隔監視システムがリリースされました。

警告灯 への照度センサー、温度計・湿度計へ温湿度センサー、作業ラインへ人感センサー等、専用の機器を取り付ける事で、機器の照度センサーが反応し、親機に信号を飛ばすことができます。

 

■遠隔監視システム

既存の機器に改造を加えずシステム構築が出来る。

 

遠隔監視システム

■センサー

モーションセンサー、圧力センサー、振動センサー等、様々なセンサーが接続可能

■アナログ

AD内蔵で、アナログのデーターを送る事も可能

■DATA

シリアル通信ポートを備えており様々なデジタルデータも送信可能

生産システム設計.comサイトリニューアル

皆さんこんにちわ。

生産システム設計.com webサイトを更にパワーアップしリニューアルしました。

トレサビリティーシステム.com、ロックウェルオートメーション制御、制御盤見積もりシミュレーション、海外プラントエンジニアリング等、盛り沢山のコンテンツを集約しました。

今後も更にパワーアップし盛り沢山の情報を皆さんに発信していきますのでご期待ください。

作業手順システム

皆さんこんにちわ!

桜も満開になりました。

今回は、作業手順指示システム導入についての投稿しました。

セル生産など少量多品種製品の組付けを行う際、作業指示手順書、指示画像を場面に表示することで作業効率を上げることができます。

ツールからの締め付けデータを受信することにより作業者の判断でなくシステム的に判断することで締め付けミスを防ぐことが可能です。

またデータを保存することで、トレサビリティーの対応も可能です。

同時に、ピッキングシステムを組み込むことによりピッキング~作業指示~組み付け~組み付けデータ~データ保存~トレースバック~トレサビリティーと一貫したシステム構築によりより確実に人的ミス(ヒューマンエラー)を防ぐことが可能です。

是非、ご検討ください。

 

ピッキング作業の効率化

ピッキング作業の効率化、作業品質の向上についてどのような課題をお持ちでしょうか。

ピッキングの方法として、現在ではハンディターミナル、デジタルピッキングシステムなどがあります。

このような機器を使用せず、システム化されていない現場でのピッキング作業では、出荷指示書を見ながらの作業となるため、確認が作業者依存となってしまいます。

結果としてピッキングミスが発生し、誤出荷が発生してしまいます。

この課題に対して、ハンディーターミナルやデジタルピッキングシステムを導入し、システム化することにより、次のような改善、解決が可能となります。

・ピッキングミスの削減、誤出荷の削減
・作業時間の低減、作業工数の削減
・作業手順の効率化
・作業者レベルの標準化による生産性向上

従来の出荷指示書を使ってのピッキング作業を行っている場合は、システムの導入を検討されることをお勧めいたします。もし、システム導入においてお問い合わせ等ございましたら、東亜エレクトロニクスまでお気軽にお問い合わせください。

東海・FA技術セミナー2016公開

皆さんこんにちは!

大変お待たせしました!

東海・FA技術セミナーの5月以降のスケジュールをアップしました。
5月のブレーカ・マグネットの基礎知識から始まりサーボアンプの基礎知識~セーフティーリレーユニットの基礎知識と多数のカリキュラムを準備しました。

是非皆さんの企業におかれまして、生産システムの構築にお役に立てればと思っております。

この機会に多数の方々に参加いただき地域のものづくりに貢献させて頂きたいと考えております。

多数の参加をお待ちしております。

製品、部材搬送の円滑化のに無人搬送車を

 先日ある企業様を訪問させて頂いた際のお話ですが、製品組立の在庫部品点数がとても多く、入出庫に人員がかかってしまう。という課題を持っておられました。

出庫面では、しっかりと管理をしておられるので問題はないのですが、部品の入庫時に時間がかかってしまうということでした。

無人搬送車への部品乗せは作業者で、運ぶのは無人搬送車、そして、定位置に到着したら待っている作業者が棚にしまう。

これで部品をしまうのに自動的に作業者が2人関わることになり、入庫ミスの低減と人員削減にもなり、生産性の向上が見込めます。

初期投資は大きいですが、必ず効果が現れることをご説明しました.
次回訪問では他社へ導入実績のある無人搬送システムの改善効果実績を紹介する予定です。

今年度の技術セミナー開催のお知らせ

皆さんこんにちわ。
今年も早1ケ月が経ちました。
現在、4月以降の技術セミナーのスケジュールの立案中です。

今年度も、東海エリアのものづくり企業様のお役に立てるよう、生産システム設計、自動化、無人化に欠かせない制御盤内の発熱対策・ブレーカ・マグネットの基礎知識・サーボアンプ・電動シリンダ・セーフティーリレーユニット・画像処理関係・ロボット関係と盛り沢山のカリキュラムを計画中です。
サイト上へのアップは2月中旬頃を予定しておりますのでご期待ください。

まだまだ寒い日が続きますがくれぐれも風邪には注意してください。

スマート工場

私たちが携わるFA業界でもIoT(Internet of Things)の時代がすでに始まっております。
センサーの小型化、ネットワーク化が進んでおり、トレーサビリティの管理やリモートメンテナンスの活用事例も増えてきています。
またウェアラブル機器を利用した製造現場もよく目に留まります。

製造業界のインダストリー4.0、スマートファクトリー化の流れのなかで、東亜エレクトロニクスとしてもウェアラブル機器を活用したピッキングやトレーサビリティ管理、無線を活用した生産情報収集等をお客様へ提案させて頂いております。
今後ますます増えてくるスマートファクトリー化の中で、弊社としてもより早く、より新しい技術提案をしていきます。

技術セミナー参加のお礼

今年度は沢山の方々に東海FA技術セミナーに参加頂き有難うございました。
2月の防爆の基礎知識に始まり、電源の基礎知識、サーボアンプの基礎知識、最終の画像処理の基礎知識等々皆さん真剣に受講頂きました。
等セミナーで習得された基礎知識を各企業様の中での生産システム FAシステム構築のお役に立てて頂ければ幸いです。

来年度のDM発送は、2月初旬を予定しております。
2016年も引き続き、東海エリアのものづくり企業様に貢献すべく盛り沢山のカリキュラムでお待ちしております。

東海FA技術セミナーの反響

皆さんこんにちは。
今日は、今年で2年目を迎えた東海FA技術セミナーについての投稿です。
数えること今月で12回目を開催しました。
今年も、防爆の基礎知識・電源の基礎知識・UPSの基礎知識・ブレーカ、マグネットの基礎知識・シーケンス制御の基礎知識・サーボアンプの基礎知識・省配線の基礎知識と7回を数えました。

どの内容も、生産システムには欠かせない内容となっております。
生産指示システム、アンドン、AGV等々のシステム設計には必要不可欠な内容が盛り沢山で、受講者の方々には大変喜ばれており毎回沢山の方々に受講頂いております。

次回以降も、生産システム設計には欠かせないテーマを用意しておりますので沢山の方々の受講を期待しております。
まだまだ暑い日が続きますが健康にはくれぐれも注意を!

2015年度、東海FA技術セミナー

2015年度の弊社主催、東海FA技術セミナーがスタート致しました。

昨年から引き続き、2月13日に第6回「防爆の基礎知識」を開催させて頂き、今回も様々な企業の方にご参加頂きました。

次回の第7回は3月13日(金)「電源の基礎知識」を予定しております。

今年も様々なテーマのセミナーを予定しております。

是非ともこの機会にご参加頂ければと存じます。

お申込みはこちらから可能です。
http://seisan-system.com/seminar_in.html

生産データの一括管理でコストダウン

生産設備をお持ちの企業様は常に「コストダウン」や「省人化」など、無駄を省くことに注力されています。

それは、直接業務や間接業務の内容に関係なく行われるべきことです。

生産管理業務としては、日々の生産データを報告する必要があります。
しかし、まだ多くの生産現場では各生産設備ごとにタッチパネルなどから生産進捗を目視で手書きされている場面も多くございます。

長年使用されている既存設備では特に多く、生産管理担当者の負荷となっている場合も少なくありません。

弊社では各設備のPLCより生産データを取り出し、PC、アンドンなどで一括管理する生産進捗表示システムなどのご提案も行っております。

これを行うことにより、
・データ入力ミスが無くなる
・管理作業時間の短縮となる。
・他業務に注力できる。
・更なる改善案を模索できる。

以上の付加価値を生み出すことができます。
日々の生産に追われてしまいがちになるときこそ、効率化への課題検討が必要です。

長期連休に行われるシステム案件での弊社の対応力

来週行われる営業会議で議題にあがりますのが、内容は連休に行われるシステム工事案件がメインになります。

私も制御設計の引き合いを頂いており、画像認識OCRを使用した検査器やアンドンシステム、ポンプを制御するインバータ盤制御の案件もあります。

ポンプ盤の制御内容は改造になるのですが、排水を排出しタンクに溜め、満水になったら第2タンクに送り、そこも溜まれば洗浄廃水タンクに送るというもので、制御盤改造と合わせて、一次側、二次側の電気配線までご対応致します。

システム面での制御は実績もあり問題はないのですが、大がかりなモーター制御システム設計でありますし、短い納期での対応力が問われていますが、自社のみならず協力会社様とのパイプを生かし、お客様に喜ばれる対応力でお応えしたいと考えております。

海外で活躍する日本の生産システム

今や製造業は海外に拠点を作り、生産性を上げる取り組みが盛んに行われています。

先日お伺いした企業様では、以前弊社が製作した「生産システム設計」の技術ハンドブックをご請求して頂いており、その生産システムの内容が、同社の海外の工場で活用できることが非常に多い、とお褒めのお言葉を頂きました。

海外では人件費のコストが安価なことから、まだまだ自動化よりも作業者に頼るケースが数多くあります。

そのような中、コストダウンをメインとした生産システムブックを活用し、省人化を進めて海外でも更なるコストダウンの実現を目指していらっしゃいました。

弊社にも海外拠点がありますことから、次回海外拠点先の担当者同士の面談のお約束をさせて頂きましたので、いいご関係が築けるようにしていきたいです。

工場内設備移設に伴うアンドン表示

先日、ある企業様より工場内のレイアウト変更に伴う盤移設のお引き合いを頂きました。

一度現場調査をさせて頂いたのですが、設備の移設も並行して行うようで、移設場所からではアンドン表示が見にくいことに気づき、ご質問したところ、アンドン表示に関しましても現在は、「PLCのみでのアンドン表示方式をとっており、アンドンを移動できない」ということでした。

そこで弊社として、PLCからPCにデータを集約することで、アンドン表示を別の端末(大型ディスプレイ等)にリアルタイムに情報を共有できることをお伝えしました。

この内容にご興味を持って頂けたので、盤の移設に併せてこちらのご提案資料もご説明させて頂くことになりました。

そうすることで、作業者や管理者の方々にも「見える化」が出来るので、いいご提案が出来たと思っています。

工場内だけでは留まらないアンドンシステムの拡大化

 数年前までは、生産現場の見える化に向けて多くの企業様が工場内にアンドンシステムを導入し、工場内の生産性UPや異常の早期検知等に寄与しておりました。しかし最近はもっとアンドンシステムの可能性が広がっているように感じます。

 作業の見える化は勿論として、例えば社内の電力使用料や水道使用量といったものを、液晶パネルでオフィスに表示して意識付けさせたり、センサーと合わせてフロアの電灯や冷暖房消し忘れや、トイレでも満員かどうかが入る前に一目でわかるなど、今では生産現場という括りだけでなく、会社全体の「見える化」にも対応したアンドンシステムが数多く見受けられます。

ほんの一例のアンドンシステムですが、今後も市場を拡大していくように感じられます。

製造業に更なる効率化とコストダウンを

先日、最大でも手のひらサイズの各種部品を製造している企業へ訪問させて頂き、ヒアリングさせて頂きました。

小さい部品を製造、検査し出荷している。とのことでしたので、物流、製造、検査の観点から弊社がご協力できる部分を探そうとしていたのですが、同社はとても管理されていて驚くことばかりでした。

物流では、既にピッキングシステムを導入しており、コストダウンに省人化、更にはトレサビ管理まで充実しておりました。

では製造はというと、ライン作業であるため、製造と検査があり、その後製品によっては組立も必要となる様でしたが、検査から組み立て工程、或いは出荷工程までに、「ゲンコツ・ロボット」を採用してました。

画像検査でOK、NGを判断し、ゲンコツロボットで次工程への送り出しを行うことによる効率化、省人化の効果が随所に見られました。

最後、組立工程は、というとこちらも充実しており、作業者が組み立てるのですが、1つ1つの組み立て手順がタッチパネルで表示され、タッチパネルの表示が完了しないと次の検査工程へデータが送られないシステムを導入しており、ポカヨケがちゃんと行われておりました。

なぜここまで管理されているかを質問しましたら、社長が、社員の意見を聞き、それに合ったシステムを導入してくれるから、ということでした。

社員が考え、社長が行動を起こしてくれる。というこの人間関係のシステムこそが、企業に必要なものなのだと思わせられた一日でした。

自社設備システムの更新時期

 最近訪問させて頂いた企業様は創業して何十年も続く大手企業様であり、製品はトップシェアを誇っているのですが、自社設備が何十年も続いているだけに、設備の老朽化が目立っておりました。

今回の企業様は、システムの更新や設備入れ替えなどを行わずに現在まできてしまい、設備更新を最近取り掛かり始めたとこだそうです。

そういう中で、お話を頂いたのはPLCの更新で、何社かのメーカーのPLCを使用しているのですが、更新時にデータを読み込むことができるものもあれば、古くてデータを読み出すことが不可能なPLCもあり、その場合は仕様書から設備動作を把握し入力を行うことになるのですが、「弊社は対応可能です」とお返事させて頂き、次回、仕様確認をさせて頂く予定です。

デジタルピッキングシステムの利便性

先日ご訪問させて頂いた企業様のお話ですが、今ある工場が数十年変わらず昔のまま稼働しており、(それは素晴らしいことですが)今の設備ではエンドユーザー様の生産要求に対応できない、という課題を持っており積極的に改善に取り組んでおられました。

お話を聞く中で、工場内の「レイアウト変更」や、時間短縮による「コストダウン」、製品検査の「省人化」に着目しておられ、ちょうど私が受け持っているご案件でデジタルピッキングシステムがありましたのでご紹介させて頂きました。

同企業様の部品棚は、1つのフロアにまとまっているわけでなく、部品棚が点在しており作業者の経験に因る割合が多く、標準化がなされていないご様子でしたのでデジタルピッキングシステムの導入により悩んでおられる作業の標準化も可能となり、ピッキングミスを防ぐことにより作業工数のコストダウンも可能であることをご説明させて頂きました。
大変興味を持って頂き、次回実際に現場調査をさせて頂くこととなりました。ぜひともお客様に適したデジタルピッキングシステムのご提案ができるよう頑張りたいと思います。

制御盤設計・製作

弊社ではFA生産システムの電気制御設計を行っておりますが、それに伴う制御盤の設計・製作も行っております。
長年使用されている設備の場合、リレー盤からPLCを使用した盤への更新案件がよくあります。
また、レイアウト変更や機器取替に伴う盤改造も行います。とくに最近では改造案件が多いですね。

弊社では生産システムの制御設計から盤製作まで一貫してご対応致します。
盤製作だけでももちろんご対応可能です。
盤製作、盤改造のご相談がございましたらお気軽ご相談下さい。

画像処理のニーズ

近年では画像処理技術も目覚しい発展を遂げ、各メーカー様のセンサーカメラでもワークの有り無しだけではなく、文字や色、寸法や角度などあらゆる方向からの処理が可能となりました。
生産設備の環境だけではなく、最近では大型ショッピングセンターなどでも車のナンバーを画像で読み取り、駐車位置や駐車時間に連動した料金処理を自動で行うまでになっております。

生産設備の分野では画像検査装置のニーズがますます増えてきていると感じます。
省人化、無人化への移行は単純に検査人員の削減だけではなく、少子・高齢化に伴う人員不足を補うための、人員の有効配置の観点からのニーズへと変化しているようです。

弊社ではセンサーカメラを利用した画像処理をオフライン、インラインを問わずお客様の要求に合わせたご提案を行っております。
過去には不可能であった画像検査、まだ他に事例の無い検査方法など、もし画像処理のニーズがございましたら、一度ご相談下さい。
お客様と一緒にあらゆる方法を考え問題解決していきたいと考えております。

工場内設備の異常発生時の対処法

現在、作業時の異常発生は、アンドン表示や表示灯、アナウンス等、様々なシステムが連動して異常の早期発見が出来る様になっております。

発見に加え、操作パネルなどで異常箇所を明示し、復旧時にも役立つシステムも数多く導入されています。

ですが、異常発生時に対応できる作業者が、現場や工場内にいない場合、発見できても対応が遅れてしまう場面も少なくありません。

そこで現在注目されているのが、「モバイルゲートウェイ」というシステムで、セキュリティのかかった通信回線で、特定のPCや携帯に、情報を送る事ができるので、現場にいなくても異常内容を把握することができるという優れものです。

これにより現場にいなくても、的確な指示を行う事ができるようになります。

今日ではこのような作業の効率化に役立つシステムが次々と開発されています。

弊社としても、最新の製品や技術情報をいち早く入手して、お客様へ常に新しいご提案ができるよう、常に情報収集を行っていきたいと思います。

生産システムの再構築

ある取引企業様で、現在使用している既存の生産システムを、設備の新設工事に合わせて再構築をしたい、ということで弊社技術者を連れて、再構築したい生産システムの仕様打ち合わせを行ってきました。

今までも生産システムの再構築とまではいかないまでも、改造などでは社内技術者様でご対応なさっていたのですが、システム内容の継ぎ足し継ぎ足しで、保管資料の回路図と実際のシステムの整合性が薄れてしまっている状態でした。

既存の生産システムを紐解くには苦労しそうですが、お客様と密に連絡を取り合い、新たな生産システムを構築していきたいです。

工場のライン稼働を補助するシステムのご提案

現在お引き合いを頂いている案件で、生産ラインの稼働前にカウントダウンを自動アナウンスで放送し、
作業者がライン稼働開始時に持ち場につくことを促すというシステムのご提案をさせて頂いております。

今回はまだ試験的に一部のラインで導入するのですが、実際にシステムを導入し効果が出れば、工場全体または別工場にも展開が望めるようですので、ご要望に合った対応力のあるシステムのご提案を行っていきたいです。

既存のアンドンシステムに新たな価値を

先日お伺いさせて頂いた企業様でのお話ですが、東海地震に備えて、工場現場の既存のアンドンに地震が起こった際アンドンに地震情報を表示したい。というご要望を頂きました。

それに合わせ弊社として、緊急地震速報けでなく、台風や火災などの情報も表示できるようになれば、社内での防災訓練時のアナウンスに合わせてアンドンに避難経路も表示できる利点があります。

弊社は、衛星通信システムの事業も行っておりますので、企業様が要求するアンドンや衛星システムのご提案をさせて頂きます。

オムロンはPLC言語で国際標準規格採用のNJシリーズ「ST言語」で他社と差別化を図っている

先日、ある企業様にご訪問させて頂き、お話を伺う中で、オムロンPLCが日本特有のラダー言語から国際標準規格採用のST言語(ストラクチャード・テキスト)で差別化を図ろうとしている動きがあることを聞きました。

ラダー言語なら、多少なり知識もありますが、聞き慣れない「ST言語」はさっぱりでしたので、さっそく調べてみましたところ、やはり海外進出が進んでいる昨今ということもあり、さらにはラダー言語は互換性に欠けているのと、作業者の習熟性の差も出てしまうという問題点があります。

ラダー言語と違いST言語は、機能ブロックでプログラムを組む構造化言語となっており、パソコン向け言語とも似ていて、設計者以外でも理解しやすい。ということであり、いつかはラダー言語でなく、ST言語が主流になる時が来るかもしれませんね。

ST言語のプログラムも確認しましたが…設計者以外では難しいのでは。と思ってしまいました。

「より見やすく」「より分かりやすく」を目指すアンドンシステム

アンドンシステムの普及は著しく、工業を有する企業様では当たり前になりつつあるアンドンですが、まだまだ需要は多いです。

その理由としては、現状使用しているアンドンが、「見にくい」「分かりにくい」など現状の設備に対応しきれなくなってきている背景があります。

小規模な時代に使用していたアンドンも、事業拡大となれば小さく見えますし、新しいライン設備を新設すれば、今までの表示方法では無理が出てしまいます。

そのような企業様が、数多くいらっしゃるので、アンドンシステムは、日々進化していくのです。

弊社ではお客様ごとにカスタマイズしたアンドンシステムをご提案させて頂いております。

来週にも、アンドンの表示に関する案件がありますので、設計者に同行してもらい、企業様に合ったアンドンの表示方法をご提案させて頂きます。

PLCソフトのメーカー別によるラダー回路の操作性について

先日、ある企業様にご訪問させて頂いた際の出来事なのですが、その企業様は、設備を導入する際はPLC設計や制御盤などの盤製作は内製で行っており、技術担当者様ごとでPLCソフトのメーカーが異なっており、設備1つ1つが各技術担当者様のPLCメーカーを使用するので、何か不具合が発見されても、なかなか手が出せず悩まれていらっしゃいました。

そうなってしまうのも、各PLCソフトメーカーで独自のラダー記号を使用しており、技術者様ごとで操作性の良し悪しが出てしまうからだそうです。

このお話を聞いて、弊社でもPLCメーカーはMitsubishi、Omronを始め、各メーカーのPLCの施工実績がありますが、設計者はユーザー様の仕様に合ったPLCでラダー回路を設計しなければいけないので、大変なことなんだな。と改めて感じました。

現在受注している案件でも、お客様ごとに各社のPLCで設計を行っており、弊社技術者の幅広い知識に助けられています。

PLC更新で弊社ができること

弊社では、お客様から頂くお仕事の中に、PLCの更新作業があります。

PLCの故障で設備停止など、急を要するお問い合わせや、生産中止などで旧シリーズから新シリーズへの移行のお問い合わせを頂いたりと、
その内容はさまざまです。

PLC更新の場合、やはり一番の利点は付加価値でしょうか。

同じPLCでも新しくなれば追加機能が加わり、伝達速度や容量面のアップ、さらにPLC自体の小型化も望めます。

弊社としてのPLC更新に対する利点は、新しいPLCになればなるほど、対応できる作業者が増えることです。

古い型式のPLCでは携われる作業者がどうしても限られてしまうということが起こってしまいます。

その点、新しいPLCの新商品に対しては、作業者全員で対応していくので、お客様のご要望に沿って作業をさせて頂けます。

弊社ではベテランの技術者から、最新の機器に慣れた若手の技術者まで、幅広いメンバーで構成されおります。

ユーザー様の設備仕様、ご要望に併せて、技術の偏りが無いよう柔軟に対応させて頂いております。

PLC更新でお困りごとがございましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

ピッキングミスや誤組み付けが及ぼす影響について

ピッキング作業や組み付け作業を行っている方には、経験があると思いますが、どんなに注意をしていても、ピッキングミスや誤組み付けが起こってしまいます。

内容は様々と思いますが、今回は部品の出し間違いから起こるミスについて考えたいと思います。

ミスが起こってしまう。その度に対策を立てるのですが、流出防止に重きを置かれてしまい、
「不良品を入れない、作らない」が疎かになってしまうのが現状です。

そこで弊社がご提案したいのは、「デジタルピッキングシステム」です。
これは部品選別時に、必要な部品のみ取り出せ、不必要な部品は取ろうとしても取れなくすることで、作業経験年数に関係なく新入社員にでもご使用頂ける便利なシステムです。

部品を棚から選別する際(ものづくりスタート時)から間違えていては、いい商品は作れません。
部品選別が正確且つスムーズであれば、品質が保たれ、ピッキング者もそれを組み立てる作業者も「取る・作る」以外の余分な思考も消え、作業効率の向上に繋がります。

現在日本では、どんな業種に関わらず「品質」と「コストダウン」が重要視されています。

デジタルピッキングシステムが活用できれば、「品質」と「コストダウン」両方が手に入ります。
お客様先訪問時には、ピッキングのお話になれば必ずと言っていいほど、ご興味をもって頂けます。
是非、皆様方にもご紹介したいシステムです。

シーケンス制御を社内で運用していくには

機械設備関係で技術のお仕事をされている方にはシーケンス制御は避けては通れない道です。

客先の仕様を漏れることなく網羅した制御設計を行なわなくてはいけません。

結果は同じでも、設計者が違えば幾通りもの制御方法があり、なかなか一筋縄ではいきません。

なので弊社では、過去のシーケンス制御記録から基本となる設計ルールを作り、熟年者から経験の浅い者まで基本となる制御方法を用いて、日々研鑚を重ねています。
こうすることにより、設計時の工数は大幅に削減することができ、改造などで設計者が代わった場合でも、お客様にご迷惑をお掛けすることなく円滑に制御設計を行うことができるメリットがあります。

一人前の設計者になるには多くの経験や知識が必要ですが、一つの会社として、少しでも個人の負荷を軽減していけるような取り組みを行っています。

少品種多量生産から多品種少量生産に伴うシステムの移行

現在の日本の製造業の多くは、大量生産品はコストの安い海外工場への移設が進み、国内の生産は、少量多品種の生産システムが多くなってきています。そのため、高付加価値の高い生産システムや、少量多品種による生産システムを採用することが多くなり、生産情報の緻密さや生産情報の量が増える傾向にあります。それにともない、作業者の負荷、負担も増え作業ミスが多くなってしまいます。

これらを軽減する為、作業者の判断に任せず生産システム情報を紙媒体からデータ情報、モニタ画面、ランプ指示、また作業者判断をセンサー、バーコード等を導入し生産システムの構築を行い作業者のポカミスを低減し品質アップを計り、コスト低減にも結び付け効率の良い生産システム導入が不可欠となっています。

生産管理システムを導入する事で生産状況・生産情報の見える化が可能になり、情報がリアルタイムに収集できます。また、生産管理システムを導入する事で、各種帳票作成がITシステムを組み合わせて導入する事で、自動化でき作業者の負担の軽減にもなります。

生産管理システムを導入すれば、大量の生産情報の蓄積されたデータは様々な角度から分析が可能となり、将来的な生産システム構築の為の、生の生産データとして電子媒体で蓄積が可能で情報の共有も図ることが可能となります。

デジタルピッキングシステムでポカよけを実現

 生産システム設計では、ファクトリーオートメーションの悩み事が日々多く寄せられています。

中でも多くご質問・ご相談いただく分野が、デジタルピッキングシステムについてです。

例えば、
・ 10人が部品を取り出しをしている生産ラインのポカよけを促進する
・ 少量多品種の生産装置(部品点数多)へ対応
・ 部品の出荷に関するトレーサビリティ

などです。

高付加価値な生産装置や完成品はその部品点数の多さから、
それを取扱う作業者の方に求めら注意力は大変なものと想像できます。

厳しい品質要求が当たり前の中で、デジタルピッキングシステムは今後ますます求められる生産システムといえるでしょう。

それでは、
明日は名古屋の専用機メーカー様のところで、タブレット端末を使ったデジタルピッキングシステムを立ち上げてきます。

アンドンシステムでの見える化

 現在、多くの工場では、工場内の見える化が推進されています。工場内での作業の進捗状況が、一目で分かることを目的としていますが、
トラブルが起こった際にも迅速に対応できることにも大きな役割を果たしています。
もちろん、表示内容も各企業様ごとにカスタマイズすることができます。
最近では、液晶パネルでの対応も可能です。 
さらには各作業者にタッチパネルやタブレットでのご提供もしておりますので、貴社工場内の見える化をお手伝いさせて頂きます。

自動搬送ライン

現在、自動車関連会社より北米向け自動搬送ラインの仕事を頂いて制御設計作業を行っています。
搬送ローダー、サーボモーター、反転機などがあり、ワークの種類がたくさんあるので傾いたり、引っかかったりするので搬送のやりかたでノウハウが必要になります。
設備台数が30台くらいあり、納期がないので大変な仕事です。
設計者6名で社内4名 協力会社2名の体制で行っていますが自分の対応設備は4台です。
又、現地SVもあるようなので、日本では完全なものに仕上げていきたいです。

PLCラダー標準化とは

標準化:定めた標準に合わせること。またそれに近づくこと。
これをPLCのプログラム(ラダー)に当てはめることで、色々なメリットがあります。
例えば
①設計工数の削減  ②デバッグの効率化  ③処理内容の早期確認  ④作成ミスの削減
複雑な処理やステップの多いプログラムでもすっきりとした見易いものとなります。
問題はPLCラダー標準化のベースをどうするかです。
シーケンサーのプログラムは機械装置を動かすものや、データ処理の多い検査分析装置など様々です。全ての標準を1つにするのではなく、装置用途に応じた標準規格を設けて確立させることが良いようです。
設計者は千差万別、プログラムもそれ以上に多種多様になります。それを型にはめる難しさは大きいのですが、それを試行錯誤して上手くPLCラダー標準化ができれば それを運用できた時の効果は非常に大きいものになるはずです。
当社ではPLCラダー標準化を進めており、これにより熟練者の培ったノウハウが新人や中堅技術者への教育に役立てています。

プロジェクタ作業指示支援システムとは

プロジェクタを使用したプロジェクタ作業指示支援システムとは
作業範囲をプロジェクタ作業指示支援システムを導入する事で
作業者に対して作業指示を行い、決められた事を、決められた
通りに作業を行い作業ミスの低減にもつながり、また初心者でも
短期間に熟練者と同じような作業を行うことが出来品質の安定
向上にも繋がります。

“PLC更新”

古い設備の制御盤においては生産中止品となっているPLCが使われています。
その場合急に故障しても取り替えるべき機器類の入手が出来ません。
そのため最新機種にPLCを更新することにより機器の予備品の共有化が図れます。
それにより万が一の機器トラブルが発生しても速やかに復旧することが可能です。
当社はメーカー問わずPLC更新の実績が沢山あります。

ポカヨケとは

年度末となりましたが春めいてきましたね。
しかし、花粉が・・黄砂・・PM2.5・・目が痒く、鼻水も大変な事に。
さて、本題に戻りまして、ポカヨケについて
まぁ、皆さんなんとなくピンとくるかと思います。
ポカミスを無くすシステムの事をポカヨケと言います。
人が作業する上でついうっかり無意識なうちにミス(ポカ)をしてしまいます。
少しでもミスを無くす為に我々の業界では、ポカヨケをシステム化したものを
お客様の生産ラインなどへ導入致します。
作業効率のUPにも繋がるので生産ライン(人が作業する)では必ず導入されていると思います。

私の仕事などでもポカヨケが必要・・・。

次回は、もう少し詳細について紹介させてもらいます。

無人搬送システム

前回、紹介させて頂きました無人搬送車などを使用した総合的なシステムの構築の事です。
例えば、自動倉庫や物流センターなどからの荷物を無人搬送車を使用し入出庫を行ったり、
トラックで運んできた荷物を、所定の場所へ運搬するため、無人搬送車を使用したシステムです。
無人搬送システムは、さまざまな用途で使用されています。
今後、ご参考までに導入事例をご紹介する予定ですので
楽しみにお待ち下さい。

”無人搬送車とは”

まだまだ寒い日が続いてますが風邪とかひいてませんか?
工場内での荷物・製品の移動はそこに働いている作業者がフォークリフト等を使って運搬してますよね。
”冬は防寒着を纏って寒さに耐えながら””夏は汗水流して”運搬作業をしてます。
そこで無人搬送車の登場です。
当然ですが無人で動いているので運転手は不要です。暑さ、寒さは無縁です。
私たちの会社では、こんな環境にも耐えれる無人搬送の制御設計を行っている会社です。

無人搬送車の導入事例

飲料水製造メーカーの製品保管倉庫内での無人搬送システムの事例として紹介致します。

製品が完成し、箱詰めされたものを所定の場所へ保管する際に、無人搬送車が運搬し、
種類別に仕分けながら保管するというシステムです。

一方では保管業務を行う無人搬送車ですが、同時に出荷される製品があれば、
出荷場までの搬送にも役立っております。

無人搬送車の強みは、24時間稼動できるところが大きいと言えます。

生産システムの導入事例

つい先日、生産ライン状態の見えるかを行う為に、液晶テレビを使用し
生産ラインの状態をリアルタイムに表示するシステムを導入しました、
このシステムの導入により、ランプで表示を行っている時より見やすくなり、
表示文字の変更もユーザーで容易に行える為、トータルでコストダウンを
図る事ができます。

AGVとは

みなさん こんにちは。
体調はいかがでしょうか?

今回は、働き者のAGVについて触れたいと思います。
AGVと聞いてどの様な物か分かる方は少ないかと思いますが、
Automated Guided Vehicleの略で、日本語で自動搬送車と言われています。
このAGVは、無人で指定された場所へ物を搬送するものです、実際には、
AGV単体で使用される事はなく、設備や複数のAGVを使用しシステムを構築し、
工場や倉庫で人の縁の下の力持ちとして24時間活躍しています。

生産システム設計者のつぶやきスタート

2012年12月18日に生産システム設計.comをオープンいたしました。

本サイトでは、生産工場における効率化、省エネ化、省人化、無人化を推進するための技術情報を発信しております。

生産技術者、システム開発者、エンジニア様を対象とした専門知識を多く掲載しております。

強いものづくりをを支える生産ラインのご設計に少しでもお役立ち出来れば幸いです。

生産指示、生産管理にも言及しております。